在服饰企业当中，几乎100%的企业都面临计划方面的问题；在服饰企业当中，几乎100%的企业都面临齐套率低的问题。齐套率低，现在已然成为服饰企业最头疼的问题之一，面对这个棘手的问题，到底我们该如何应对？要应对就得清楚其产生原因，甚至是根本原因，今天就来聊聊这个话题。

“物料齐套”的定义？

物料齐套：是指要完成客户所需产品而对应的物料是否齐全可用，物料包含布料，辅料，包装材料等必须物料。

物料齐套率：主要关注实际的物料是否满足需求，一般的算法是，当前订单对应的实际物料数量/当前订单的所需物料数量*100%

物料齐套率低，到底原因几何？

1. 没有预测

真正在做预测的服饰企业只占到20%左右，大部分企业没有年、季、月预测，只是根据订单来生产。这势必造成后续下单到料前后不一，生产必然等待部分物料；即便你有做库存，你也不知道什么时候会消耗殆尽，来不及采购，更何况库存本身就是成本和风险。

2. 计划不准确

计划准确包含物料采购计划和现场生产计划的准确。于物料而言，何时采购能确保生产不缺料，又不需要建太高库存；于生产而言，在需要的时候，有需要数量的对应物料上线是关键，而这些做到的前提就是计划的准确。计划的准确基于滚动预测、生产提前期锁定、日生产计划锁定，这也是丰田的做法。

3. BOM未更新

很多服饰企业齐套不好是由于ERP里面的物料型号、需求数量不准确导致，这是BOM未及时更新引起。回来的物料不是我们需要的物料，回来的数量也不是我们需要的数量，尤其在定制化率比较高的企业，他们的产品型号很多、更新频繁、零件类似、开发周期短（甚至开发人员焦头烂额），会容易导致设计人员来不及更新、忘了更新、漏料更新、更新错误等等情况，而后带来物料齐套的问题，甚至大量呆滞物料不能用的问题。

4. 物料跟不上

采购的布料、辅料、外协跟不上也是多数企业的痛点，这里面起码包含三个方面，一是我们的采购或者外协计划凌乱，经常调整、插单、加急导致；二是供应商本身的交货问题，可能是内部计划排产没做好，也可能是自己的产能确实跟不上引起；三是供应商质量问题相当严重和频繁，尤其外协产品相当突出，比如进仓检验发现不良，沟通、反馈、退货、处理是不是需要耽搁大量时间？比如产品上线后发现不良，会不会带来停线和切换的大量浪费？还比如有的物料质量问题在客户端才爆发，是不是会造成更大的损失？

5. 仓库数据不准

多数企业都有自己的ERP，甚至是一些现场和仓库的数字化产品，但数据不准，账物不一致一直是很多企业的弊病，不信你问问计划人员，或者看看仓库每月盘点的数据。数据不准一定会严重影响物料采购和计划的准确性，当然也会导致车间所需物料不齐套的问题。比如看到库存显示A物料还有500个，完全能够满足这次订单需要的300个，但到生产之日一领料才发现，库存实际只有200个，这是不是会带来严重的交货风险？

怎样才能同时满足以上两个方面，维持一个合理库存水平？答案是准时生产、准时采购

怎样才能做到准时生产，准时采购？

准确的长期生产计划优化采购物料库存管理水平

最关键的因素是长期生产计划的准确性。我们以按订单生产的企业为例。目前普遍采用的物料采购策略是MRP，即按客户订单和生产计划的需求，考虑物料的采购提前期，下达采购订单，让物料在需要的时间交货。

因为有些物料的采购提前期长达数月，供应商接单后再安排生产。在没有aps辅助的情况下，企业无法排出准确的长期生产计划，ERP只是根据订单交期产生物料采购订单。而ERP在确定订单交期时，并没有按照设备产能进行详细规划，而是假设产能无限，这样必然导致计划时间不准确。

只有计划准确，才能产生准确的采购计划，降低无效库存，减少欠料，从而提升准时交货率。而要制定准确的长期生产计划，需要APS高级计划排程系统的支持，靠人工是无法达到的。

智兆APS智能排产系统中的长期排程，可以进行未来1-6个月的生产排程。

从理论上，短期排程与长期计划并无根本差异。长期排程主要的困难在于优化时间，智兆APS智能排产系统长期排程使用一种快速简化算法，排程结果与完全优化算法，在订单生产时间上基本一致，只有设备选择有差异。

智兆APS智能排产系统优化原材料库存管理

原则上，原材料的生产应该遵照车缝计划安排。但是实际上，因为原材料的生产会提前于车缝计划，经常有不能配套的情况发生。造成原材料库存过高或呆料的原因很多，主要包括几条：

1. 车缝计划因欠料发生计划变更。本来安排要车缝的产品，因欠料临时延期，但是该订单的半品已经生产了。后面的工单被提前，但是半品的生产没有完成，又不能进行车缝。多次修改计划，造成混乱。

解决方案：智兆APS智能排产系统中的按库存约束排程可以完全避免这种情况发生。车缝工序的生产计划依据在库与在途库存约束制定，所有订单均排在齐料时间之后，因此不会发生因欠料临时延后的问题。半品的库存和未来几天的产出计划也作为车缝排产中的约束条件，协同排程，避免了计划的频繁修改。

2. 前后工序缓冲时间过长，工单整体生产周期太长，应对变化的能力变弱

a) 原材料生产提前时间越长，车缝工段计划发生变化的可能越大

b) 工序之间延迟时间与在制品数量是成正比的。 半品大量堆积在车间内，易造成混乱也容易发生损坏

解决方案：导入APS智能排程系统，首要的变化就是工序之间的缓冲时间大大缩短。在人工排程方式下，因为计划修改困难，计划员通过延长工序间缓冲时间的方式简化计算，一般都至少维持一个班次（12小时）的延迟。在导入智兆APS智能排产系统后，工序之间的延迟时间缩短到2-4小时，生产周期整体缩短。使用APS智能排程后，半品生产一个工序完成后很快就转移到下一个工序，停留在车间产线边的数量和时间大大减少。同时，半品生产与成品组装之间的时间间隔也很短，成品订单变更的概率大大降低。

3. 半品车间生产多余的库存

用量大的原材料会生产安全库存。但是，安全库存的生产应该严格管理，不能凭借员工个人经验。安全库存应考虑原材料平均消耗速度、未来订单等多种因素，经过严格计算后，正式生成库存生产计划，不能凭经验决定。智兆APS智能排产系统的物料需求管理模块，对安全库存订单的管理提供了解决方案。